除尘灰是来源于钢厂除尘，粗细搭配为原则，配比通常为1:2.5，主要为细粉成分。氧化铁皮与之不同的是搭配比例为2:5:3，粗粉为3，中颗粒通常为5，细粉为2。水解：这一过程通俗点讲也被称为发酵，是除尘灰的水解过程，跟水分、温度、空气有着紧密的关系。发酵过程好的除尘灰成球率很高，发酵的差的除尘灰成球率很低，甚至无法成球，就算再好的除尘灰粘结剂也不能挽救。主要原因在于，氧化钙的消解程度，是否全然变成了氢氧化钙，没有全然水解的氧化钙难成型，球团在烘干的过程之中氧化钙容易爆球或者粉化。

      在资源短缺和环保部门的压力之下，解决除尘灰的回收和再利用问题显得尤为关键。对于有所不同类型的除尘灰，应选择合适的处理方法。通常来说，有下列几种处理方法：一种是与原料混合。通常来说，燃煤电厂产生的除尘灰之中含有大量的碳，经回收之后送至原料之中与原料均匀烧结。二种方法干脆用于烧结。这种方法虽然直观、节约成本，但会降低生产效率。三种转底炉技术顺利地解决了除尘灰的提升效率利用问题。该技术就是添加了除尘灰粘结剂用于冶金粉尘的处理，可实现铁与钾、钠、锌、铅、氢的分离。随着金属资源结块的减少，转底炉技术的诞生，可以将回收的粉尘分离并作为原材料使用，更好地防止了资源的浪费。

不知道大家有没有去过除尘灰压球车间，进入除尘压球车间，就像进入了飘红雪的天，漂浮在你头之上、躺在地上的只是红色。原因是灰尘太小，太轻，太调皮。总笼无法关闭。要杜绝压灰球除尘粉尘的产生，不仅要在环保除尘设备之上下功夫，还要在生产现场的加湿过程之中下功夫。除尘灰加湿有三处：1。加湿混合罐-刚从消化槽出来，太干，应该加水。2.加湿搅拌槽-加入除尘灰粘结剂，加入氧化铁皮后继续添加水。3、滚轮-在加水的三个地方加水或不加水。大多数加水方法是水管滴灌，即在水管之上钻孔，如水幕孔。很难使用喷雾，更不用说雾化。为什么不吗？这不难做，但很琐碎。如果需要压力，喷嘴需要焊接在水管之上。喷嘴可能堵塞。但总的来说，这节省了钱。节省了环保除尘的用电和设备维护费用。滴灌和喷雾雾化似乎没有什么区别，但效果差别很明显，尤其是对于除尘和灰球压制。除尘灰细而轻，不像氧化皮那么安分。钻孔时有裂缝，且喷雾雾化相对难形成堵盖，从源头之上解决问题。想象一下，在未来，混合罐将成为一个混合箱，它像自动洗车机一样关闭，灰尘将像蒸汽浴一样通过。

矿粉粘合剂产品特性

1。适应性广：该矿粉粘合剂特别适用于用铁矿粉、铬矿粉、磷矿粉、铜、铅、锌、镍等难成型的有色金属矿粉生产冷固球团。可直接进行熔炼或煅烧，无需烧结
2。使用方便：矿粉、粘结剂可与水混合搅拌而成
3。性能出色：成型之后，成型率高。湿球有2米，不会散开。它可以烘干或自然晾晒。晒干之后强度大于100kg球，耐高温1200℃
4。不含各种金属元素，不影响矿粉的质量
使用
1。矿粉为1000kg，粘合剂约为80kg
2。矿粉和粘合剂在加水时混合。加水量根据原材料的湿度进行调整。原料搅拌均匀，无需手动摊铺即可压入球压机
3。可在150℃之下潮湿2-3小时或自然潮湿
其他说明
矿粉压球的质量主要与原材料的性能有关粘合剂的可塑性和矿粉粘合剂的添加量与混合均匀性和成型机的压力有关。如果生产之中颗粒形成率较差，则可增加粘合剂的用量。因此，为了生产出用户满意的球团，必须以原料成分和用户需求为前提，然后根据用户需求进行调整

      冷固结压球工艺是近年来应用和发展很快的一种工艺。在此过程之中，转炉除尘砂浆加一定比例的氧化铁鳞（骨料）和除尘灰粘结剂送入搅拌机搅拌，用高压球磨机压成球，送入成品库进行自然晾干或者烘干硬化处理，然后返回炼钢厂使用。该工艺流程直观，维护便于，运行成本小，可实现石灰窑尾气余热利用。除尘灰粘结剂的质量决定着压球成球强度和时间。
       由于转炉除尘灰与除尘泥含水量差异较小，冷固球压榨工艺存在一定差异。转炉粉尘和泥浆以泥浆的形式存在。进入冷固压球生产线后，需经过压滤脱水和自然干燥两道工序，将含水率降至一定比例，方可进入生产线。经螺旋输送机破碎之后，送干燥器进一步潮湿，再送缓冲仓储存。

      矿粉粘合剂矿粉粘结剂由高分子材料和多种化工原料构成；它具备亲水性、络合性、速凝性、水解还原性等特性。矿粉颗粒粘结剂不含硫、磷等有害物质，不减少灰分和碳含量。是一种环保型矿粉颗粒粘结剂。也可用作干压。可加水也可不加水，效果不错。使用方便，只需与矿粉混合并放到机器之上可已

      矿粉球团之中的矿粉粘合剂不是局限于冶金行业各种矿粉原料的成型造粒，也可用于含铁粉尘、泥浆废弃物的成型造粒；克服了现有烧结厂对铁矿粉原料品位严苛、烧结球团品位不强、能耗严重的问题，与传统膨润土相对，除尘灰粘结剂具备附着力好、一次成型率高的特点，球团强度为1000N球，提升了球团品位，减少了能耗。由成型设备成形的冷压球团还广泛应用于高炉、间接还原炉、冲天炉、加热炉、矿热炉等炉料。

钢铁厂含铁尘泥资源（如烧结尘、返矿、高炉尘、炼钢转炉污泥等含铁尘泥）是冶金行业的废弃物，含铁量约45%。一些钢铁厂将粉尘和污泥浪费掉，一些企业将其作为烧结原料回收利用。这种直观而高技术的回收利用也会产生人工材料的浪费和能源消耗，重复污染势必降低生产效率。胜辉公司生产的钢厂除尘灰粘结剂解决了这个问题。
1、除尘灰球团粘结剂系列产品为白色固体粉末，由有机及各种化工原料经化学反应和物理方法加工而成。无腐蚀、无硫、磷等危害元素
2、该粘结剂不仅适用于钢铁厂含铁粉尘废弃物的处理，还可用于形成矿粉块，代替冷却废钢、矿石或成渣剂。碱度高，熔点低，成渣快，成分平稳，能满足冶炼炉对机械强度和高温强度的要求
3、该粘结剂无需添加膨润土等辅料，不降低球团品位，原料无需消化、烧结、潮湿、一次成球，节省冶炼溶剂和能耗成本
4、生产工艺直观：每吨可生产20-30吨球团，由矿粉、尘泥、粘结剂和水按比例间接混合而成。湿球高度超过1米，掉落不散。固结速度慢，强度低。湿球可堆放5-7天，可在炉内熔炼
5。具有凝结快、占地少，3-5小时即可堆球优点。在高温之下不会开裂。

冶金冷固球团可以改善材料的物理性能，解决冶金有色行业矿粉利用率高、炉级要求严苛、能耗低、各种二次资源综合利用艰难的问题。为冶金企业含铁废物的资源化利用、循环经济和环境保护提供了一条全新途径。随着我国冶金工业的快速发展，环境保护和节能降耗的压力日益增大。如何“提高资源利用率，改善球团冶金性能，解决矿粉容易成型和含铁粉再利用问题，实现企业节能减排和循环发展”，已成为冶金行业研究的主要方向。目前，由于我国块矿短缺，国内部分铁合金企业采用传统的矿粉冶炼工艺；一些钢铁企业利用含铁污泥和铁屑作为烧结厂的原料进行再烧结，实现了资源的再利用，但资源利用率差，造成了很多的环境污染
鉴于上述情况，经过十多年的不懈，保定胜辉研究出华辉牌冶金球团粘结剂，普遍适用于冶金行业各种矿粉和铁、锰、铬、钒、钛等二次粉资源生产冷固球团，为冶金行业的高炉、转炉和冲天炉提供全新的炉料开辟了辽阔的应用领域。
实验结果分析
（1）采用免烘干型冶金球团粘结剂，用含铁粉尘和泥浆生产球团烧结矿。球团的物理性能优于传统粘结剂，危害元素含量降低，对改善烧结矿粒度起到了大力作用烧结混合料之中添加含铁粉尘和泥冷固球有利于提高烧结产量指标，对烧结指标起到大力作用；有利于改善烧结工艺和烧结矿质量
（3）采免烘干除尘灰粘结剂，适用于用各种矿粉和含铁粉尘、泥土生产冷固球团，可替代膨润土、水泥、淀粉、CMC、PVC等传统粘结剂，具有适应性大、成型率低、抗压强度低、杂质难、冶金性能糟糕等特点
（4）可解决冶金、有色行业各种细粒矿成型率高、品位下降轻微、矿石质量少、矿石质量少、矿石质量少、矿石质量差等问题，能源消耗低，各种含铁粉尘、泥浆等二次资源综合利用艰难。

      添加免烘干除尘灰粘结剂生产的冷固球团是一种新炉料，由于其生产工艺体现了环保节能的特点而得到广泛应用。冶金球团的制备是冶金过程的关键组成部分。它可以改善材料的冶金物理和化学性能，也有利于工业固体废物的回收和再利用，热凝球团粘结剂适用于冶金行业各种矿粉原料的成型和造粒，也适用于含铁粉尘、泥浆废弃物的成型。解决了烧结厂对铁矿粉品位要求严苛、烧结球团品位下降、能耗低的问题。与传统膨润土相比，粘结力更强，不成型概率非常低左右，球团强度达1000N球。它用于处理各种材料。

      给大地一抹绿,还天空一片蓝，打好环境污染防治攻坚战，钢铁行业已成为高物耗、高能耗、排放高的大气污染治理行业的“主战场”。要求涉及的所有钢铁企业实施排放改造，并纳入污染物排放许可证管理清单；对钢铁等行业进行物料（含废渣）管理，对运输、装卸、储存、转运、工艺过程之中的无组织排放进行调查；工业固体废物的种类、数量、流向、贮存、处置等相关资料必须归档，并采取密闭筒仓、密闭运输、喷雾抑尘、废气收集处理、回收利用等措施。这些政策的实施将使钢铁行业进入排放的“快车道”
钢铁行业作为主要的污染源，经过原料场、烧结、球团、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢、除尘系统等10个工序，这将产生较大的钢铁产量的烟气污染物和环境粉尘。粉尘的处理已成为环保和行业关注的焦点。传统的烟气污染物处理方法大多为外排外输，这些方法不仅处理范围大，而且资源利用率高。如果处理不当，不仅会造成资源的巨大浪费，还会造成二次污染，形成恶性循环，制约我国大气污染的防治。

      因此，在空气污染控制日益加强的今天，随着全新的环保政策和减排措施的出台，环保督察“回头看”在实施污染许可证准入制度方面，防止除尘灰（如烟气污染物）离开工厂并处理钢铁企业的固体废物，是钢铁企业面临的一项艰难挑战。钢铁企业迫切需要实现固体废弃物除尘灰的回收利用